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논문 기본 정보

자료유형
학술저널
저자정보
Jeong Beom Ko (Korea Institute of Industrial Technology) Hyeon Beom Kim (Korea Institute of Industrial Technology) Young Jin Yang (Korea Institute of Industrial Technology)
저널정보
한국청정기술학회 청정기술 청정기술 제30권 제3호
발행연도
2024.9
수록면
211 - 219 (9page)

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3D printing technology has created a paradigm shift in industries by achieving breakthrough innovations and enabling the fabrication of complex products. However, 3D printed parts are inferior in terms of their strength and surface quality compared to parts fabricated by conventional manufacturing methods. This study aims to improve the surface roughness of stereolithographic parts by experimental analysis of the generated area error. A photocurable polymer material was used for fabrication, and the effect of important parameters, such as the material viscosity, printing speed, pneumatic pressure, UV intensity, and pattern spacing, on the surface roughness were analyzed. The results showed that a high-viscosity (12,000 cP) thixotropic material formed a constant pattern with an aspect ratio of 1:1, and the pattern shape was maintained after printing. A pattern with a minimum thickness of 145 nm was formed at a printing speed of 70 ㎜/s and a pneumatic pressure of 20 ㎪. These parameters were found to be suitable for low surface roughness. A UV laser at an intensity of 10 ~ 30 ㎽/㎠ was used to form a smooth surface at low curing intensities. Moreover, it was seen that with a pattern spacing of 110 ~ 130 ㎚, a stereolithographic part with a low surface roughness of Ra 1.29 nm could be fabricated.
#Additive manufacturing #3D printing #Direct cure #Direct printing #Surface roughness #Area error #UV intensity #Pattern spacing

목차

Abstract
1. Introduction
2. Material and methods
3. Results and discussion
4. Conclusions
References

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